目前的輪胎翻新行業(yè)普遍認(rèn)同的預(yù)硫化翻新輪胎硫化工藝一般是在貼好預(yù)硫化胎面的輪胎內(nèi)裝好內(nèi)胎和墊帶,，然后依次進(jìn)行包覆包封套,、裝鋼圈、放進(jìn)硫化罐,、接好內(nèi)胎充氣接嘴和包封套接嘴,，_后密閉硫化罐內(nèi)對內(nèi)胎充氣，其內(nèi)胎充氣壓力要大于罐內(nèi)壓力1.5-2.0公斤，以達(dá)到支撐胎體在硫化罐內(nèi)硫化時,，罐內(nèi)壓力對其包封套表面施加壓力的目的,。這一種輪胎翻新工藝在世界上已經(jīng)普遍使用和推行了近五十年，成為一種傳統(tǒng)的普遍流行使用的硫化工藝,。

 

一,、 現(xiàn)有的輪胎翻新行業(yè)的傳統(tǒng)硫化工藝存在的缺點(diǎn)

 

1、 內(nèi)胎和墊帶消耗過大,，生產(chǎn)企業(yè)利潤降低,。眾所周知，一套專用的高質(zhì)量硫化內(nèi)胎和墊帶,，一般在反復(fù)使用70-80次,，_多100次后_老化報(bào)廢不能再使用。據(jù)有關(guān)資料統(tǒng)計(jì)表明每年僅此一項(xiàng)_可給_造成消耗原材料多達(dá)一億余元,，而對一個翻新企業(yè)來講,，在加大企業(yè)制造成本的同時，無形之中減少了自身的利潤,。

 

2,、 現(xiàn)有的這種傳統(tǒng)硫化工藝由于有內(nèi)胎進(jìn)硫化罐硫化時_要對每個內(nèi)胎充氣加壓。操作人員要冒著110℃高溫進(jìn)入硫化罐內(nèi)進(jìn)行各種操作,，而且像插拔接嘴,，拉進(jìn)、拉出,、裝罐和卸罐這些操作,，勞動強(qiáng)度高，危險大,，而且內(nèi)胎充氣,、放氣又要消耗大量的能源，造成人力和物力的浪費(fèi),。

 

3,、 使用現(xiàn)有的這種傳統(tǒng)硫化工藝還存在普遍且無法解決的諸多問題，主要是硫化過程中輪胎的胎面局部_容易出現(xiàn)脫空現(xiàn)象,，嚴(yán)重影響了產(chǎn)品的翻新質(zhì)量,，不但消耗原材料，而且_大地浪費(fèi)了生產(chǎn)時間,。針對這一問題,，目前很多翻新輪胎廠家絞盡腦汁想盡各種解決辦法，改造壓合輥的壓合方法,；還有部分廠家在貼合成型時,，在中間膠上布上一層“S”型棉細(xì)線,，已達(dá)到排除胎體、粘合和胎面成型貼合時殘存的余氣,，使其盡量少出胎面膠局部脫空現(xiàn)象,，但是采用上述這種方法成效不是很理想，經(jīng)濟(jì)效益不明顯,。

 

究竟是什么原因造成胎面膠局部脫層呢,？我們在生產(chǎn)實(shí)踐中認(rèn)為主要是由于現(xiàn)有的這種硫化工藝存在的一些步驟所致。其具體分析如下：當(dāng)被翻新胎體在硫化罐內(nèi),，內(nèi)胎開始充氣并達(dá)到要求的充氣壓力后,，由于內(nèi)胎充氣而膨脹，在硫化鋼圈的束縛下,，使胎體,、內(nèi)胎和包封套三者被緊密的結(jié)合在一起，形成一條被封閉的整體封閉鏈,。成型貼合時殘留在胎體及粘合膠層的殘留余氣_被封閉在其中,。當(dāng)硫化罐內(nèi)擬定的壓力施加在包封套表面時，胎體和胎面_會受到同等的壓力,，由于罐內(nèi)的溫度不斷升高,，粘合膠受熱后開始流動，粘合膠內(nèi)存在的殘留余氣也開始向薄弱處匯集,，匯集在一起的氣體受熱后體積膨脹,，隨著壓力的提高并向四周釋放，當(dāng)匯集氣體向上擴(kuò)散時,，受罐內(nèi)壓力對胎面膠,、包封套壓力的封堵，若通過胎體內(nèi)往下滲透又有充足氣體的內(nèi)胎阻斷其出路,，只能在原地?cái)U(kuò)展,，直到達(dá)到飽和狀態(tài)，因此_形成局部脫空,。我們在實(shí)踐中探索的經(jīng)驗(yàn)認(rèn)為,，如果沒有內(nèi)胎做支撐，這種現(xiàn)象可以大大減少或者不會出現(xiàn),，因?yàn)檫@些匯集在一起的余氣可以通過胎體內(nèi)腔滲透排出在壓力低于自身的硫化罐內(nèi),，難以形成這種局部的脫空現(xiàn)象。

 

二,、 新型無內(nèi)胎和墊帶式預(yù)硫化翻新輪胎硫化裝置構(gòu)造原理

 

三,、 使用新型無內(nèi)胎和墊帶式預(yù)硫化翻新輪胎硫化裝置的優(yōu)點(diǎn)包括

 

1,、 操作過程中安全系數(shù)高，避免了傳統(tǒng)的硫化工藝中操作人員需對每個內(nèi)胎進(jìn)行充氣加壓,，在高溫硫化罐罐內(nèi)操作,，危險系數(shù)大，使用無內(nèi)胎和墊帶式預(yù)硫化新工藝可以實(shí)現(xiàn)罐外操作,，不直接接觸高溫罐體,，提高了操作人員生產(chǎn)過程中的安全系數(shù)，并節(jié)省操作時間,。

 

2,、 有效地節(jié)約資源。采用無內(nèi)胎和墊帶式預(yù)硫化新工藝取消了現(xiàn)有傳統(tǒng)工藝中內(nèi)胎的充氣和放氣的工藝步驟,，而且也節(jié)省了內(nèi)胎充氣和放氣時所消耗的大量能源,。使用這種工藝可以縮短進(jìn)出硫化罐的時間，在生產(chǎn)過程中可以大幅度地節(jié)省時間,，一般硫化輪胎在罐內(nèi)的硫化時間可以減少五分之一以上,，同時也有利于延長包封套的使用壽命，通過實(shí)踐表明,，這種方法取消傳統(tǒng)工藝中內(nèi)胎,，降低企業(yè)生產(chǎn)成本，避免了報(bào)廢內(nèi)胎對環(huán)境的污染,，而且投入使用后,，其使用壽命長，可以實(shí)現(xiàn)一次性投入,、長期受益的生產(chǎn)目的,。

 

3、 使用無內(nèi)胎和墊帶式硫化新工藝操作簡單,，可以有效地降低勞動強(qiáng)度,，其操作人員不用進(jìn)入硫化罐內(nèi)進(jìn)行各種操作,，采用自動裝罐和卸罐裝置，因?yàn)闆]有內(nèi)胎,，只有一個包封套排氣嘴,，通過改進(jìn)硫化罐罐體連接管路，實(shí)現(xiàn)在罐外操作,，像拉窗簾似的自由拉進(jìn),、拉出，其生產(chǎn)過程中操作更加便利,，有效地提高了生產(chǎn)效率,。

 

4、 由橡膠硫化三要素我們可知：溫度,、時間和壓力這三個條件在橡膠硫化中是必不可少的先決條件,，由這一條件我們可知道在溫度、時間擬定的條件下壓力越大產(chǎn)品的致密性_越好,，兩種橡膠相互粘合時,，粘合力_越強(qiáng)，這_是說適當(dāng)?shù)奶岣吡蚧薜牧蚧瘔毫Ρ涣蚧ンw和胎面的粘合強(qiáng)力是很有好處的,。如果使用有內(nèi)胎的工藝,，因?yàn)橛袃?nèi)胎并且內(nèi)胎的充氣壓力要大于罐內(nèi)壓力1.5-2.0公斤，所以要提高硫化罐的壓力__提高內(nèi)胎的充氣壓力,，內(nèi)胎的氣壓越高硫化中安全系數(shù)_越小,，危險性_越大，所以現(xiàn)有的這種硫化方法不能提高硫化罐的壓力,，而使用無內(nèi)胎和墊帶式硫化工藝可以根據(jù)硫化罐的額定壓力要求適當(dāng)?shù)募哟罅蚧瘔毫?，既可以減少脫層，又能增加粘合強(qiáng)力,，這對提高產(chǎn)品質(zhì)量來講無疑都是大有好處的,。

 

四、通過實(shí)踐操作表明,，針對傳統(tǒng)硫化工藝在實(shí)際應(yīng)用過程中所存在的一些問題和不足,，新型無內(nèi)胎和墊帶式預(yù)硫化翻新輪胎硫化裝置在其結(jié)構(gòu)和生產(chǎn)工藝方面做了重大的創(chuàng)新性改進(jìn)，在輪胎翻新行業(yè)具有很強(qiáng)的競爭力和非常廣泛的應(yīng)用前景,，改進(jìn)后的預(yù)硫化翻新輪胎硫化裝置無論在產(chǎn)能上,，還是在設(shè)備、包封套的使用壽命上,，都有了顯著的提高,，該產(chǎn)品的應(yīng)用將會有利于提高翻新輪胎產(chǎn)業(yè)迅速發(fā)展的速度和步伐，它可以為企業(yè)自身帶來非?？陀^的經(jīng)濟(jì)效益,，同時也能夠?yàn)樾袠I(yè)和社會帶來顯著的綜合效益,，成為目前更新?lián)Q代的設(shè)備和新工藝。