3噸大型鋁鑄件的常見問題以及原因：
一、氧化夾渣缺陷特征：氧化夾渣多分布在鑄件的上表面,，在鑄型不通氣的轉(zhuǎn)角部位,。斷口多呈灰白色或黃色，經(jīng)x光透視或在機械加工時發(fā)現(xiàn),，也可在堿洗,、酸洗或陽極化時發(fā)現(xiàn)。
產(chǎn)生原因：1.爐料不清潔,，回爐料使用量過多,。2.澆注系統(tǒng)設(shè)計不良。3.合金液中的熔渣未清理干凈,。4.澆注操作不當(dāng),，帶入夾渣。5.精煉變質(zhì)處理后靜置時間不夠,。防止方法：1.爐料應(yīng)經(jīng)過吹砂,，回爐料的使用量適當(dāng)降低。2.改進(jìn)澆注系統(tǒng)設(shè)計,，提高其擋渣能力3.采用適當(dāng)?shù)娜蹌┤ピ?.澆注時應(yīng)當(dāng)平穩(wěn)并應(yīng)注重?fù)踉?.精煉后澆注前合金液應(yīng)靜置時間,。
二、縮松缺陷特征：鋁鑄件縮松一般產(chǎn)生在內(nèi)澆道四周飛冒口根部厚大部位,、壁的厚薄轉(zhuǎn)接處和具有大平面的薄壁處,。在鑄態(tài)時斷口為灰色，淺黃色經(jīng)熱處理后為灰白淺黃或灰黑色在x光底片上呈云霧狀嚴(yán)重的呈絲狀縮松可通過X光,、熒光低倍斷口等檢查方法發(fā)現(xiàn),。
產(chǎn)生原因：1.冒口補縮作用差。2.爐料含氣量太多,。3.內(nèi)澆道四周過熱4.砂型水分過多,，砂芯未烘干。5.合金晶粒粗大,。6.鑄件在鑄型中的位置不當(dāng),。7.澆注溫度過高，澆注速度太快,。防止方法：1.從冒口補澆金屬液,，改進(jìn)冒口設(shè)計,。2.爐料應(yīng)清潔無腐蝕。3.鑄件縮松處設(shè)置冒口,，安放冷鐵或冷鐵與冒口聯(lián)用,。4.控制型砂水分，和砂芯干燥,。5.采取細(xì)化品粒的措施,。6.改進(jìn)鑄件在鑄型中的位置降低澆注溫度和澆注速度。
三,、裂紋缺陷特征：1.鑄造裂紋,。沿晶界發(fā)展，常伴有偏析,，是一種在較高溫度下形成的裂紋在體積收縮較大的合金和外形較復(fù)雜的鑄件輕易出現(xiàn)2.熱處理裂紋：由于熱處理過燒或過熱引起,，常呈穿晶裂紋。常在產(chǎn)生應(yīng)力和熱膨張系數(shù)較大的合金冷卻過劇,?；虼嬖谄渌苯鹑毕輹r產(chǎn)生。
產(chǎn)生原因：1.
鋁鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理,，有尖角,，壁的厚薄變化過于懸殊。2.砂型(芯)退讓性不良,。3.鑄型局部過熱,。4.澆注溫度過高。5.自鑄型中取出鑄件過早,。6.熱處理過熱或過燒,，冷卻速度過激。防止方法:：1.改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計,，避免尖角,，壁厚力求均勻，圓滑過渡,。2.采取增大砂型(芯)退讓性的措施,。3.鑄件各部分同時凝固或順序凝固，改進(jìn)澆注系統(tǒng)設(shè)計,。4.適當(dāng)降低澆注溫度,。5.控制鑄型冷卻出型時間。6.鑄件變形時采用熱校正法,。7.正確控制熱處理溫度,，降低淬火冷卻速度。
